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1. 选择合适的材料

材料选择：选择高质量的铝合金材料，如6061、7075等，这些材料具有良好的机械性能和加工性能。

2. 加工基准的选择

基准选择：加工基准应尽可能与设计基准、装配基准、测量基准一致，以确保加工的稳定性和精度。

3. 粗加工与精加工的分离

粗加工：在粗加工阶段，主要目的是去除多余的材料，为精加工留出足够的余量。采用铣刨加工，并加入冷却液以减少切割热对加工精度的影响。
精加工：精加工阶段需要选择冷却性能好、润滑性能好、黏度低的切割液，以降低工具和零件表面的温度，减少零件的温升和变形。

4. 刀具的选择与使用

刀具材料：选择适合铝合金加工的刀具材料，如硬质合金刀具，以提高刀具的耐久性和加工效率。
刀具角度：合理选择刀具的角度，提高刀具表面的粗糙度，以降低切割力和切割热。

5. 控制加工温度

冷却液：使用适当的冷却液，及时带走切割热，防止铝合金因温升过高而发生变形。
加工速度：控制加工速度，避免过快的速度导致铝合金过热。

6. 热处理与冷处理

热处理：在粗加工和半精加工后进行人工时效处理，以释放材料的残余应力，减少加工变形。
冷处理：在精加工后进行冷处理，进一步稳定零件尺寸，防止后续使用中的尺寸变化。

7. 表面处理

表面处理：对加工完成的轴体进行表面处理，如阳极氧化、喷漆等，以提高其耐腐蚀性和装饰效果。

8. 质量检测

检测标准：对加工完成的轴体进行严格的质量检测，确保其符合设计要求和质量标准。

9. 安全操作

操作规范：严格按照操作规程进行加工，确保操作人员的安全，避免意外事故的发生。

10. 生产进度管理

生产计划：合理安排生产进度，提高生产效率，降低成本。

通过以上注意事项，可以有效提高铝合金轴体的加工质量和生产效率，确保最终产品符合设计要求和使用标准。

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