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薄壁零件数控切削加工时，刀具的选择、刀具生产过程中的弹性和塑性变化、以及零件材料等都有很大相关性。

如果想要降低刀具与材料本身摩擦产生的热量，就需要根据工件不同部位的加工或者受力情况，分析生产过程中可能存在的热变形问题，再结合实际生产指标，尽可能的把当前工序可能存在的残余应力控制在合理的范围内。

例如，在加工铝合金薄壁零件时，一般需要将残余应力厚度值限制在0.1mm以内，如果这样的厚度值超过了其极限值，其零件残余应力将无法全部排除，在后期外力作用下很容易产生变形问题。

同时，零件加工时，根据精加工工艺的要求，需要对零件厚度进行逐级减少，当零件厚度减少量超过2mm时，需要分析零件加工切削过程中残余应力的影响。

另外，数控铣刀在走刀过程中，零件本身的残余应力也可能影响走刀精度，或在切削过程中产生多热现象，使数控铣削加工在执行过程中存在较多的差异性问题，甚至可能使加工精度降低。

在实际加工过程中，应分析数控铣削加工过程中可能存在的差异，针对不同的切削量或刀具、零件应力状态选择相应的加工模式，如小切削加工模式、分层加工模式等，并配合刀具的行走过程，保证数控铣削过程中应力产生与消除的稳定性。

例如在大面积腹板的加工过程中，可以采用循环走刀的方式对腹板进行逐级循环加工，然后结合工件在加工过程中的受力变化，分析其是否符合加工过程的平稳性及可靠性，进而提升工件的使用效果。

在此过程中，应尽可能避免刀具在加工过程中出现急停或急转弯，尽可能保证转角区域的圆弧过渡，如通过控制进给速度、切入和切出的铰接操作等，增强切削的平稳性。

在按照规范的工艺进行操作时，应结合加工中可能出现的变形问题，确定工件的质量及其效率是否可以在既定的数控铣削加工工艺流程下，在维护的理论基础之上，逐步通过工艺流程确定生产机理，增加设计与实际生产之间的精度，避免生产中零部件发生变形问题。澳门澳利澳平台网站

3. 基于铣削参数的工艺流程

在数控铣削加工过程中，需要对薄壁零件的切削参数进行分析，切削参数会影响薄壁零件的精度，因此在数控铣削加工过程中，应慎重选择切削参数。

数控铣削加工过程中，刀具产生的切削力作用及刀具作用于薄壁零件表面产生的切削热相对较高，要进一步提高切削精度，需要对刀具加工材料、零件材料、数控系统进行调整，有效防止外界约束引起的加工误差问题。

数控铣削加工用量应根据现有的加工指标指标进行设定，并分析现行加工设计与实际加工结果之间的关系，判断其是否与预先预测的基准相一致，结合生产率、成本等可控性因素进行同步驱动控制，在数控加工过程的编程程序与生产条件之间找到平衡点，进一步明确刀具选择、加工路径、切削速度及进给参数等，提高生产效率，降低刀具运转时的磨损率。

除了切削参数的选择外，需要考虑的一个重要影响因素是工件装夹方案，因为它很容易导致薄壁零件在加工过程中发生变形。

刀具在装夹过程中，工作人员应结合薄壁零件的生产结构，分析铣刀加工过程中的受力变化点及热变形因素，结合零件本身的薄弱部位，明确工件的定位形式和装夹形式，尽量减少工件生产过程中因外界应力变化而产生的变形，从而提高薄壁零件的加工精度。

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